整个钢材轧制工艺的主要目标 是通过变形板坯或钢坯来减小其截面，从而制造出成品或半成品。该工艺 应用于汽车、建筑、能源和制造业所需的钢板 、钢带、型材和钢管 的生产，确保了高生产率和最终产品的质量。 在各种轧制 工艺中，热轧 最为普及，因为它能提高金属的延展性和可塑性，从而更容易将其塑造成各种几何形状。
需求:
需求:
液压执行器位置监测
精确测量活塞的瞬时位置（即辊间间隙）对于有效控制轧机液压执行器至关重要。高分辨率信号使控制系统能够持续进行微调，确保整个工艺阶段的质量稳定。 在热轧等高温、强振动和极端应力的环境中，测量元件的可靠性和坚固性对于确保运行稳定性和可重复性能至关重要。
解决方案:
WRA磁致伸缩线性位置 传感器可确保在热轧机液压执行器中实现精确可靠的位置测量。非接触式技术消除了机械磨损，确保了长使用寿命和低维护需求。其气缸内部安装配置和广泛的行程范围，简化了在轧机架液压系统中的集成。
主要特点：
- 行程范围：50至4000毫米
- 线性度 0.01% FS
- IP67防护等级
- 模拟输出、SSI、Ethercat、ProfiNET
通过该解决方案，Gefran为热轧工艺提供支持，确保设备运行精确且持续稳定。
需求:
液压回路压力测量
在直接调节轧机辊间距的系统中，压力传感器必须确保在高压条件下（通常超过350巴）仍能提供精确稳定的测量值。其精度对于控制液压执行器的力矩并以微米级精度维持辊间距至关重要。 传感器必须承受轧制环境中常见的压力冲击、振动和高温。高抗干扰性确保信号清晰可靠。兼容液压油和长寿命运行特性，共同满足保障工艺稳定性和质量恒定的必要要求。
解决方案:
KS系列压力传感器 是测量热轧机辊间距调节液压回路压力的理想解决方案。凭借先进技术、新一代钢膜片式传感元件以及紧凑型不锈钢结构，这些传感器具备最高强度和可靠性。
主要特点：
- SIL2认证
- 测量范围4巴至1000巴
- 可选配模拟输出和IO-Link通信功能
通过KS系列压力传感器，Gefran为热轧工艺提供支持，确保设备精确运行和持续生产。
工作原理:
热轧 是 钢材的塑性变形 工艺 ，通常在 1100°C至1250°C的 温度下进行加工 ，使材料更具 延展性 且易于塑形。 在炉内加热 后，钢坯和钢锭 达到最佳延展性，并 流 经轧机架内的 系列 旋转辊筒，辊筒逐步减薄钢坯厚度，将其转化为均匀且 机械性能优良的产品 。
在不同轧机组之间每次 轧制时， 通过可控塑性变形，材料长度增加而截面减小 。该工艺的质量取决于三个基本参数的控制： 维持材料延展性所需的 温度； 影响生产率和表面质量的 轧辊速度；以及 决定 最终产品尺寸精度的轧辊间距 。
加工完成后，材料 需经过受控冷却，这是 在 卷取或切割 前 稳定钢材力学性能的关键步骤 。
需求与技术:
在热轧钢材过程中，精确控制 轧辊在轧机架中的位置 对于确保 尺寸质量、工艺稳定性和减少废料 至关重要 。高温和高轧制力 要求实时补偿因 热膨胀、 轧辊 磨损和材料波动 造成的变化 。
现代热轧 生产线采用先进的自动化 系统， 通过高动态液压执行器调节轧辊间隙，使轧制产品的厚度 保持在极窄的公差范围内。
在此背景下 ， 精确测量 液压活塞的位置 以及 辊子间的间隙至关重要 ，这能确保 轧制过程的持续精准调节。精确的位置控制可实现 产品均匀性，提 升工艺效率 并维持 高品质标准。
Gefran通过全系列 磁致伸缩位置传感器满足这些需求 ，该传感器专为 确保高精度线性测量、长期可靠性而 设计 ，并提供多种 安装配置 ，可集成于 轧机液压系统。